Các vấn đề và biện pháp khắc phục liên quan đến độ chính xác trong quá trình chế tạo tấm
Những lý do ảnh hưởng đến độ chính xác của việc chế tạo tấm thường được tóm tắt như sau:
1. Lưới thép, bao gồm loại lưới thép được sử dụng, chiều cao của lưới, độ mịn của đường kính dây, kích thước diện tích mở của lưới thép, kích thước tốc độ giãn nở của lưới thép, phương pháp kéo sợi của lưới thép và màu sắc của lưới thép.
2. Khung lưới bao gồm chất liệu, kích thước và độ bền của khung lưới.
3. Căng thẳng.
4. Lựa chọn góc căng.
5. Phương pháp liên kết khung lưới và lưới thép.
6. Tiền xử lý lưới thép.
7. Chất liệu của dao cạo, chiều rộng của dao cạo, độ cứng, góc cạo, trạng thái cạnh, khoảng cách màn hình, áp suất cạo, v.v. đều rất quan trọng. Nên sử dụng cao su polyester để làm dụng cụ cạo. Độ cứng của máy cạo hầu hết nằm trong phạm vi bờ a60-80, góc cạo 20-30 độ và lưỡi cắt phải luôn phẳng và sắc. Khoảng cách màn hình thường là 2-4mm và tấm màn hình song song với bàn. Áp lực cạo phù hợp để in đồ họa rõ ràng.
8. Vật liệu cảm quang, bao gồm độ nhạy, độ phân giải, độ bám dính, độ giãn nở, độ dày, độ cứng, khả năng chống nước, khả năng chống dung môi, khả năng chống ma sát và khả năng chống in.
9. Thời gian trộn của chất cảm quang và thời gian sau khi trộn.
10. Phương pháp và điều kiện sấy, bao gồm nhiệt độ, độ ẩm và thời gian sấy.
11. Về mặt in tấm, loại nguồn sáng được sử dụng, thời gian phơi sáng, khoảng cách của nguồn sáng, v.v.
12. Mật độ của phim âm bản thu được khi chụp ảnh.
13. Phát triển, bao gồm: phương pháp phát triển: phát triển nước, phát triển nước ấm, phát triển thuốc; điều kiện phát triển: nhiệt độ, thời gian ngâm, loại và cách sử dụng máy phun nước, v.v.
14. Nhiệt độ sấy và thời gian sau khi phát triển.
15. Lựa chọn thời gian tiếp xúc thứ cấp và sửa đổi.
Các vấn đề và giải pháp tiêu biểu trong quá trình chế tạo tấm.
1. Độ phân giải hình ảnh thấp và mất mức độ.
nguyên nhân
(1) Khi in, bề mặt tiếp xúc với màng không chắc chắn.
(2) Chất lượng tấm đế (ảnh dương) không tốt.
(3) Chất lượng của chất quang dẫn kém và độ phân giải thấp.
(4) Lựa chọn nguồn sáng không đúng cách.
(5) Số lượng lưới quá thấp.
(6) Xử lý phát triển không đúng cách.
Giải pháp:
(1) Sử dụng hấp phụ chân không hoặc các phương pháp khác để làm cho chúng gần nhau hơn.
(2) Kiểm tra mật độ nền và chất lượng hình ảnh.
(3) Chất quang dẫn chất lượng cao được chọn.
(4) Sử dụng nguồn sáng phù hợp với bước sóng quang phổ của chất quang dẫn.
(5) Tăng kích thước mắt lưới.
(6) Kiểm tra quy trình xả nước phát triển và điều chỉnh áp suất và nhiệt độ nước.
2. Độ nét cạnh kém.
nguyên nhân:
(1) Khi in, bề mặt tiếp xúc với màng không chắc chắn.
(2) Sự phát triển và phát triển chưa đầy đủ.
(3) Sự tán xạ của các vạch sáng tiếp xúc.
(4) Màng cảm quang được phủ không đều.
(5) Số lượng lưới được chọn so với hình ảnh quá thấp.
Giải pháp:
(1) Sử dụng hấp phụ chân không hoặc các phương pháp khác để đóng lại.
(2) Rửa hình ảnh từ cả hai mặt cho đến khi sạch và trong.
(3) Sử dụng lưới thép màu.
(4) Kiểm tra quá trình phủ và tăng độ căng của lưới thép.
(5) Tăng kích thước mắt lưới.
3. Những đường mảnh và chấm nhỏ biến mất.
nguyên nhân:
(1) Khi in, tấm đáy và màng dính màn hình không vừa khít.
(2) Mật độ của chất nền không đủ.
(3) Thời gian phơi sáng không lâu.
(4) Sự chiếu sáng của nguồn sáng không đồng đều.
(5) Phát triển chưa đầy đủ.
(6) Dung dịch còn lại của bột giấy cảm quang được mở thành một lớp không thấm nước trong suốt, chặn tấm sàng. Hình ảnh có thể được nhìn thấy trên tấm màn hình, nhưng không thể in được mẫu. Nó thường được nhìn thấy ở các chấm nhỏ, đường và cạnh hoa văn có số lượng mắt lưới cao.
Giải pháp:
(1) Cải thiện độ chân không của máy in chân không.
(2) Chọn phim mật độ cao để làm ảnh chụp và tấm văn bản.
(3) Giảm thời gian phơi sáng hoặc tăng khoảng cách giữa nguồn sáng và cơ thể được chiếu sáng.
(4) Chọn nguồn sáng điểm có hộp tối.
(5) Phát triển toàn diện.
(6) Khi phát triển tấm, hãy chú ý đến các chi tiết cần làm rõ. Sau khi tấm được rửa sạch, nhanh chóng hấp thụ chất lỏng còn sót lại. Nếu có thể, hãy thổi qua lưới bằng máy bơm không khí áp suất cao.
4. Đĩa tạo ra bong bóng.
nguyên nhân:
(1) Chất kết dính cảm quang không được khuấy đều trước khi sử dụng hoặc có bong bóng trong chất kết dính cảm quang.
(2) Có rất nhiều bụi trong môi trường làm tấm và có bụi trên màng tấm màn hình.
(3) Tốc độ phủ chất cảm quang không đồng đều hoặc quá nhanh (khí vẫn còn trong chất cảm quang).
(4) Khi in, có bụi trên tấm làm phim.
Giải pháp.
(1) Trước khi phủ chất quang dẫn, trộn chất quang dẫn với thanh thủy tinh hoặc thanh gỗ hoặc thêm chất khử bọt đúng cách.
(2) Chú ý đến mức độ bụi trong không khí của môi trường làm tấm, cố gắng giảm bụi và ngăn bụi rơi vào.
(3) Mặt khác, trong lớp phủ, để giữ cho tốc độ lớp phủ đồng đều, tốc độ cạo không được quá nhanh.
(4) Khi in, màn hình phải sạch và không có bụi, đây cũng là một khía cạnh quan trọng để tránh bong bóng.
