Giới thiệu quy trình
In lụa, tức là in lụa, đề cập đến việc sử dụng màn hình làm đế của tấm, và thông qua phương pháp chế tạo tấm cảm quang, phần đồ họa của tấm in lụa của lưới có thể đi qua mực và phần không có đồ họa của lưới không thể đi qua mực. Nguyên tắc được in và một tấm in lụa có đồ họa và văn bản được tạo ra.
Nguyên lý in lụa
Nguyên tắc cơ bản của in lụa là sử dụng nguyên tắc cơ bản là lưới của phần đồ họa của tấm in lụa trong suốt với mực và lưới của phần không có đồ họa không thấm mực. Khi in, đổ mực lên một đầu của tấm in lụa, dùng một cái nạo tạo một áp lực nhất định lên phần mực của tấm in lụa, đồng thời di chuyển sang đầu kia của tấm in lụa. Mực được ép lên bề mặt bằng dụng cụ cạo từ lưới của phần đồ họa trong quá trình di chuyển. Do độ nhớt của mực nên dấu in được cố định trong một phạm vi nhất định. Trong quá trình in, chổi cao su luôn tiếp xúc thẳng hàng với tấm in lụa và bề mặt, đường tiếp xúc sẽ di chuyển theo chuyển động của chổi cao su. Một khoảng cách nhất định được duy trì giữa chúng, để tấm in lụa trong quá trình in tạo ra phản lực đối với chổi cao su thông qua lực căng của chính nó. Lực phản ứng này được gọi là lực bật lại. Do tác dụng đàn hồi nên tấm in lụa và đế chỉ tiếp xúc với đường chuyển động, còn các phần khác của tấm in lụa và đế được tách rời nhau. Mực và màn hình bị hỏng, đảm bảo độ chính xác về kích thước in và tránh làm nhòe chất nền. Khi chổi cao su cạo toàn bộ bố cục và nhấc lên, tấm in lụa cũng nâng lên và nhẹ nhàng gạt mực trở lại vị trí ban đầu, cho đến nay vẫn là nét in.
In lụa bao gồm năm yếu tố, tấm in lụa, chổi cao su, mực, bàn in và chất nền.
Độ chính xác đồ họa thu được bằng phương pháp in lụa thấp hơn so với phương pháp Actinic, nhưng quy trình đơn giản, hiệu quả sản xuất cao, chi phí thấp và phù hợp để sản xuất hàng loạt các sản phẩm có yêu cầu thấp.
Ưu điểm của in lụa
(1) Không bị giới hạn bởi kích thước và hình dạng của chất nền
In thông thường chỉ có thể được thực hiện trên một bề mặt phẳng, trong khi in lụa không chỉ có thể in trên bề mặt phẳng mà còn có thể in trên một hình dạng đặc biệt như bề mặt hình cầu.
(2) Bố cục mềm mại và áp lực in nhỏ
Lưới thép mềm và đàn hồi.
(3) Lớp mực có độ che phủ mạnh
Nó có thể được in bằng màu trắng tinh trên tất cả giấy đen, với hiệu ứng ba chiều mạnh mẽ.
(4) Thích hợp cho nhiều loại mực
(5) Khả năng chống xoay quang mạnh
Độ bóng của vật liệu in có thể được giữ không thay đổi. (nhiệt độ không khí và ánh sáng mặt trời không có tác dụng). Điều này giúp in một số loại keo tự dính mà không cần cán màng bổ sung và các quy trình khác.
(6) Phương thức in ấn linh hoạt và đa dạng
(7) Làm tấm thuận tiện, giá rẻ, công nghệ dễ làm chủ
(8) Độ bám dính mạnh
(9) Nó có thể được in bằng tay hoặc in bằng máy
(10) Nó phù hợp để trưng bày lâu dài và quảng cáo ngoài trời mang tính biểu cảm
Quá trình bất thường và phân tích
1. Họa tiết không rõ ràng
Nguyên nhân: Lựa chọn mực không đúng cách hoặc có vấn đề về chất lượng của mực; mực in quá nhanh, hoa văn, đường nét in không rõ nét, dẫn đến hoa văn không hoàn chỉnh hoặc đường nét bị đứt đoạn; độ nhớt của mực quá cao dẫn đến mẫu in không hoàn chỉnh hoặc hiện tượng đứt nét; hiện tượng kẹt mực khi in ảnh hưởng đến tốc độ chảy mực bình thường của mực; áp lực của dao cạo không đủ hoặc không đồng đều trong quá trình in, dẫn đến dòng mực chảy không đều; bề mặt của chất nền không đồng đều.
Giải pháp: thay mực thích hợp; sử dụng dung môi khô chậm hơn để chuẩn bị mực; pha loãng mực hoặc thêm chất xúc tác để giảm độ nhớt; chọn chính xác dung môi khô chậm để pha loãng mực và chú ý đến hiệu suất truyền mực của màn hình in; Tăng cường độ của dụng cụ cạo và chú ý đến tính đồng nhất của lực cạo; xử lý bề mặt của chất nền (chẳng hạn như in chất nền có hạt nhám, bạn có thể sử dụng vecni hoặc các vật liệu khác làm lớp sơn lót trước khi in).
2. Xuất hiện lưới rõ ràng
Nguyên nhân: mực khô quá nhanh; độ nhớt của mực quá cao và độ lưu động không đủ; lưới được sử dụng quá thô.
Giải pháp: sử dụng dung môi khô chậm hơn để chuẩn bị mực; pha loãng mực hoặc thêm chất thixotropic để giảm độ nhớt và cải thiện tính lưu động của mực; sử dụng sợi lưới cao hơn.
3. Mực khô kém
Nguyên nhân: Lựa chọn dung môi không đúng sẽ ăn mòn bề mặt (đặc biệt khi in vải PVC mềm hoặc vải nylon tráng); dung môi khô quá chậm hoặc thời gian sấy không đủ.
Giải pháp: chọn dung môi phù hợp với chất nền; chọn dung môi làm khô nhanh hơn hoặc kéo dài thời gian sấy.
4. Độ bám mực kém
Nguyên nhân: Mực được chọn không phù hợp với chất nền; bề mặt nền không sạch, có vết dầu hoặc chất xử lý bề mặt (như: chất bảo quản/chất giải phóng, v.v.); Một số vật liệu đặc biệt do sức căng bề mặt quá thấp cũng sẽ ảnh hưởng đến độ bám dính của mực. Thời gian khô không đủ, mực chưa khô hoàn toàn; quá nhiều chất phụ gia hoặc thêm chất phụ gia không đúng cách; quá nhiều chất phụ gia hoặc thêm mực không đúng cách.
Giải pháp: Chọn đúng loại mực phù hợp với chất nền; xử lý bề mặt nền hoặc thay thế nền; kéo dài thời gian khô để mực có thể khô hoàn toàn, đặc biệt đối với một số loại mực có phản ứng liên kết ngang mãn tính (như PET, PP, PE, v.v.), phải xử lý trong thời gian dài để có độ bám dính tốt; bổ sung đúng các chất phụ gia liên quan, quá nhiều chất khử bọt sẽ ảnh hưởng đến độ bám dính.
