Phát triển tấm in là khó khăn.
nguyên nhân:
(1) thời gian phơi sáng quá lâu.
(2) sau khi cạo, lưu trữ trong một thời gian dài.
(3) nhiệt độ sấy quá cao gây ra liên kết ngang nhiệt.
(4) chất kết dính cảm quang đã bị lộ ra ngoài.
(5) khi tấm đáy và màng tiếp xúc không chắc chắn.
(6) chất kết dính cảm quang bị hỏng.
(7) nhiễu xạ ánh sáng trong quá trình tiếp xúc.
Giải pháp:
(1) tiến hành kiểm tra phơi sáng và điều chỉnh thời gian phơi sáng.
(2) rút ngắn thời gian lưu trữ.
(3) kiểm soát nhiệt độ sấy theo hướng dẫn.
(4) kiểm tra đèn phòng mổ.
(5) tiếp xúc chặt chẽ giữa màng và màng cảm quang bằng cách hấp phụ chân không hoặc các phương tiện khác.
(6) thay thế bằng chất kết dính cảm quang mới.
(7) sử dụng màn hình màu.
Dư lượng màng tầng hầm
nguyên nhân:
(1) thời gian chuẩn bị và sử dụng nhũ tương cảm quang quá dài.
(2) lớp phủ không đồng đều.
(3) nhiệt độ sấy quá cao gây ra liên kết ngang nhiệt.
(4) lựa chọn nguồn đèn tiếp xúc không đúng cách.
(5) thiếu phơi sáng hoặc phơi sáng quá mức.
(6) khi tấm đáy và màng tiếp xúc không chắc chắn.
(7) khi tấm đáy và màng tiếp xúc không chắc chắn. Nền có độ tương phản đen trắng nhỏ.
(8) không đủ thời gian phát triển.
(9) thời gian, phương pháp và sức mạnh của phiên bản không chính xác.
Giải pháp:
(1) rút ngắn khoảng thời gian sử dụng.
(2) tăng độ căng của màn hình, để bột giấy đều trên keo.
(3) kiểm soát nhiệt độ sấy theo hướng dẫn của chất kết dính cảm quang.
(4) lựa chọn hợp lý nguồn đèn, với ánh sáng cực tím mạnh (đèn halogen) là thích hợp.
(5) tiến hành kiểm tra phơi sáng và điều chỉnh thời gian phơi sáng.
(6) sử dụng hấp phụ chân không hoặc các phương pháp khác để làm cho khớp đóng lại.
(7) kiểm tra độ trong suốt và độ đen của tấm đáy.
(8) tăng thời gian phát triển để hiển thị văn bản.
(9) kiểm soát chính xác thời gian, phương pháp và cường độ in, vui lòng tham khảo các chương liên quan của sách hướng dẫn này.
Màn hình có lỗ kim
nguyên nhân:
(1) màn hình xấu tẩy nhờn bẩn.
(2) tấm đáy không sạch, có bụi bẩn trên tấm in.
(3) tốc độ dán quá nhanh.
(4) có bong bóng hoặc bụi bẩn trong nhũ tương.
(5) Có nước trên sợi màn, làm khô kém.
(6) cạo kích thước không đủ.
(7) chất kết dính cảm quang bị hỏng.
Giải pháp:
(1) làm sạch màn hình bằng chất tẩy rửa chất lượng tốt.
(2) loại bỏ bụi bẩn khỏi khung hình và chân không.
(3) lớp phủ chậm và đồng đều.
(4) khuấy đều và để yên một lúc.
(5) dưới nhiệt độ quy định, màn hình khô hoàn toàn.
(6) tăng số lượng chổi cao su (2-3 lần)
(7) thay thế bằng chất kết dính cảm quang mới
Phim ảnh và màn hình liên kết không tốt.
nguyên nhân:
(1) màn hình xấu tẩy nhờn bẩn.
(2) thời gian sấy không đủ.
(3) xả nước không đúng cách.
(4) thiếu tiếp xúc, không nên hòa tan trong quá trình phát triển của bộ phận để giảm bớt sự phân hủy.
(5) lớp phủ không đồng đều.
(6) Sự pha trộn không đồng đều của chất keo và chất cảm quang, thời gian đặt nhũ tương quá dài.
Giải pháp:
(1) làm sạch màn hình bằng chất tẩy rửa chất lượng tốt.
(2) làm khô hoàn toàn lưới thép ở nhiệt độ quy định.
(3) kiểm tra nhiệt độ giặt theo hướng dẫn của chất kết dính cảm quang.
(4) tăng thời gian tiếp xúc và tiến hành kiểm tra tiếp xúc.
(5) tăng độ căng của màn hình, với bột giấy ròng đều dính.
(6) khuấy đều và trộn đều, kiểm tra tỷ lệ và kiểm tra thời gian bảo quản do nhà sản xuất quy định.
Phim cảm quang sử dụng trong thời gian ngắn hoặc màn hình bị hỏng.
nguyên nhân:
(1) Màn hình bị bẩn và chưa khô hoàn toàn.
(2) biến dạng của khung lưới gỗ.
(3) bề mặt màng cảm quang thư giãn căng lưới tạo ra sự co lại không cân bằng.
(4) nhiệt độ sấy quá cao sẽ tạo ra màn hình biến dạng.
(5) độ dày màng không đủ.
(6) Độ mịn của mực không đủ hoặc có dị vật.
(7) ma sát cơ học.
(8) dung môi không phù hợp và phản ứng dính nhạy cảm với ánh sáng.
(9) thiếu sáng.
(10) Chất lượng mực kém, trên màn hình nhanh khô, giặt quá nhiều.
(11) áp lực cạo quá mức trong quá trình in.
Giải pháp:
(1) sử dụng chất tẩy rửa chất lượng tốt để làm sạch màn hình và phơi khô ở nơi sạch sẽ để tránh ô nhiễm thứ cấp.
(2) thay thế bằng khung lưới nhôm.
(3) tăng độ căng của lưới căng và đặt một khoảng thời gian để có được phiên bản keo trực tuyến, lưới căng sẽ được đặt trong 2-3 ngày trước khi in.
(4) sử dụng bộ điều chỉnh nhiệt để duy trì nhiệt độ dưới 40oC (hoặc xem hướng dẫn sử dụng miếng dán cảm quang).
(5) lớp phủ đồng đều, tăng độ dày của lớp dính.
(6) tiếp tục nghiền mực và loại bỏ tạp chất sau khi lọc.
(7) khi rửa đĩa, sử dụng các vật dụng mềm để chà
(8) chú ý đến việc sử dụng dung môi và chất kết dính cảm quang.
(9) tiến hành kiểm tra phơi nhiễm, tăng thời gian phơi nhiễm và tiến hành phơi nhiễm thứ cấp.
(10) nâng cao chất lượng mực, tránh khô quá nhanh, giảm số lần lau.
(11) giảm áp lực cạo và sửa chữa lưỡi dao cạo.
